不同的大連金屬制品精密零件適用的表面處理是不同的，如金屬制品表面處理可分為四方面：

1.機械表面處理：噴砂、拋丸、磨光、滾光、拋光、刷光、噴涂、刷漆、抹油等。

2.化學表面處理：發(fā)藍發(fā)黑、磷化、酸洗、化學鍍各種金屬與合金、TD處理、QPQ處理、化學氧化等。

3.電化學表面處理：陽極氧化、電化學拋光、電鍍等。

4.現(xiàn)代表面處理：化學氣相沉積CVD、物理氣相沉積PVD、離子注入、離子鍍、激光表面處理等。

表面處理在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學性能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產(chǎn)品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。

精密零部件在實際的工作中對強度和韌性要求比較高，它的工作性能與使用壽命與其表面性能有著莫大的聯(lián)系，而表面性能的提升，是無法單純的依靠材料做到的，也是非常不經(jīng)濟的做法，但實際加工中卻必須使其性能達到標準，這時候就需要用到表面處理技術(shù)了，這往往能達到事半功倍的效果，近年來這項技術(shù)也得到了飛速的發(fā)展。在模具表面處理領域模具拋光技術(shù)是非常重要的環(huán)節(jié)，也是工件加工處理過程中的重要工藝。精密零部件的表面處理工藝在加工過程中是非常重要的，那么精密零部件的表面處理工藝有哪些呢?

值得提醒的是，精密零部件的模具表面拋光處理工作，不僅僅只收到工藝工序和拋光設備的影響，同時還會受到零件材料鏡面度的影響，這一點在現(xiàn)在的加工中并沒有得到足夠的重視，這也是說明，拋光本身就受到材料的影響。雖然現(xiàn)在提高精密零件表面性能的加工技術(shù)不斷的革新升級，但是在精密零部件加工中應用的最多的還是主要為硬化膜沉積，和滲氮，滲碳技術(shù)。

因為滲氮技術(shù)能夠獲得很高水準的表面性能，而且滲氮技術(shù)的工藝跟精密零部件中鋼的淬火工藝有著非常高的協(xié)調(diào)一致性，而且滲氮的溫度是非常低的，這樣在經(jīng)過滲氮技術(shù)處理后就并不需要激烈的冷卻工序，因此精密零部件的變形就會非常小，因而滲氮技術(shù)也是在精密零部件加工時用來強化表面性能采用最早的技術(shù)之一，也是目前應用最廣泛的。